1、膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑。

2、工藝不合理，膠料過多無法溢出，硫化時先于橡膠制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間。

3、模具污染，膠料不清潔。

4、模具分型面配合不緊密，設(shè)計不合理，溢料口太大。

5、膠料傳熱速度較慢，硫化時膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強(qiáng)制溢料引起縮孔夾層。

1、在保證性能的前提下并用撕裂強(qiáng)度高的橡膠或塑料。

2、補(bǔ)強(qiáng)填料不但要選擇合理，且用量要正確。

3、采用粒徑小，結(jié)構(gòu)低的炭黑，更好是白炭黑，但是同時也要增加適當(dāng)?shù)幕钚詣５牵绻嵌』z，單加白炭黑，不是更好的抗撕裂配方。

4、軟化劑一般會降低撕裂強(qiáng)度，石臘油對SBR硫化膠的撕裂強(qiáng)度極為不利，如果選擇芳香油就比較好了，環(huán)烷油比石臘油要好的多，但不如芳香油。

5、無機(jī)填料，如果是經(jīng)過偶聯(lián)劑改性的，在一定程度上也能夠提高撕裂。

1、適當(dāng)減少油的用量，盡量選擇高閃點，高粘度的油和軟化劑，環(huán)烷油比石蠟油解決抑制泛彩好一些。EPDM中可不用4010等重物質(zhì)防老劑。

2、填料，有泛彩現(xiàn)象，可更換填料的配比，盡量使用納米硅鋁酸鹽，強(qiáng)威粉等材料加入10到20份對解決泛彩有幫助；

3、對于已經(jīng)生產(chǎn)完的保護(hù)帽，可以通過水煮或烘烤（這種方法會對保護(hù)帽壽命有所影響）。