在我國習(xí)慣性上稱之為“余熱鍋爐，并把氣輪機的排氣管通稱為“”。

從氣輪機出去的高溫有雙路出入口，一路進到余熱鍋爐，從主煙囪排進空氣，另一路進到旁通煙囪排進空氣。各路排煙道上面配有擋板，一共有三個擋板，主排煙道上的擋板稱“主擋板”，旁通排煙道上的擋片稱“旁通擋片”，主煙囪處的擋片稱“煙囪擋板”，各擋板是搭配應(yīng)用的。

一般余熱鍋爐由鍋爐節(jié)能器.空調(diào)蒸發(fā)器.受熱面及其聯(lián)箱和分汽缸等換散熱管組和器皿等構(gòu)成，在有再熱水器的蒸汽循環(huán)系統(tǒng)中，能夠增設(shè)再熱水器。

在鍋爐節(jié)能器中加熱爐的給排水進行加熱的每日任務(wù)，使給排水溫度上升到將近飽和狀態(tài)溫度的水準；在冷凝器中給排水改變變成飽和狀態(tài)蒸汽；在受熱面中飽和狀態(tài)蒸汽被加溫提溫變成超溫蒸汽；在再熱水器中再熱蒸汽被加溫提溫到所制定的再熱溫度。

氣輪機工作中而余熱鍋爐不工作中，要打開旁通擋板，關(guān)掉主擋板。氣輪機與余熱鍋爐與此同時工作中，要關(guān)掉旁通擋板，打開主擋板。另一方面為調(diào)整余熱鍋爐的產(chǎn)汽量，主擋板和旁通擋板能夠部分打開或部分關(guān)掉。

余熱鍋爐在長期運行過程中，受熱面會產(chǎn)生積灰結(jié)焦，使傳熱惡化。對于尾煙道，由于可燃物長期積灰，會發(fā)生再燃燒的惡故。因此，在設(shè)備運行一段時間內(nèi)，有必要對受熱面吹灰，以清潔受熱面。

吹灰會引起鍋爐負壓、汽溫、汽壓、負荷和水位的波動，不同受熱面的吹灰會對余熱鍋爐產(chǎn)生不同的影響。這些參數(shù)應(yīng)在吹灰過程中進行監(jiān)測。

汽溫:降低，由于吹凈后爐膛水冷壁受熱面吸熱增加，導(dǎo)致后期過熱器、再熱器受熱面吸熱減少，故汽溫降低;爐膛吹灰過程中，應(yīng)根據(jù)汽溫下降趨勢調(diào)整減溫水量。減溫水量完全關(guān)閉，蒸汽溫度迅速下降時，暫停爐吹灰。

蒸汽壓力:增加,因為增加受熱面的吸熱爐水冷壁管的蒸發(fā)增加,蒸汽體積增加,下水管之間的壓差和水冷壁的增加,從而增加的力量自然循環(huán),提高了蒸汽壓力。在爐內(nèi)大面積吹灰時應(yīng)注意避免壓力過大。

一、燒結(jié)煙氣余熱情況

目前國內(nèi)的燒結(jié)煙氣余熱尚未得到充分的回收和利用，由于此過程中產(chǎn)的熱煙氣風(fēng)量較大，余熱回收設(shè)備上應(yīng)選擇大型的煙道煙氣余熱回收裝置，才能完成對煙氣的熱量回收。燒結(jié) 工序產(chǎn)生的煙氣尾部溫度通常在300~400℃左右，高也可達500℃，待回收的煙氣余熱量還是比較可觀的。

二、余熱回收方法的選擇

現(xiàn)有的余熱回收方法有多種，其中技術(shù)比較成熟、回收效果好、利用率高的當(dāng)屬板式煙氣余熱回收設(shè)備了，它通過簡單的物理傳熱實現(xiàn)，煙氣和其他介質(zhì)之間的熱傳遞，二次利用升溫后介質(zhì)做到降低能耗，節(jié)省能源的作用。

三、余熱設(shè)備優(yōu)勢

板式余熱回收設(shè)備的換熱面積大，介質(zhì)之間的間隔板片均壓制有凹痕能提高換熱效率，縮短換熱時間。而且設(shè)備采用模塊化設(shè)計原理，能解決部分企業(yè)空間狹窄的限制，根據(jù)項目情況定制的設(shè)備，能實現(xiàn)較高限度的回收利用余熱。除此之外余熱設(shè)備不易結(jié)垢，煙氣中有大量的灰塵雜質(zhì)，在換熱過程中煙氣溫度降低，流速變慢，延緩了對煙道的磨損，提高除塵效率。

電爐在冶煉鋼水的同時，產(chǎn)生電爐高溫?zé)煔猓瑪y帶大量余熱資源。除少量煙氣余熱通過預(yù)熱廢鋼的方式得到利用外，仍有大量的煙氣經(jīng)過燃燒沉降室后，通過直接水冷方式進行冷卻，將煙氣溫度下降;降溫后的煙氣與來自屋頂大罩的低溫?zé)煔饣旌希篃煔鉁囟壤^續(xù)下降;同時在進高溫布袋除塵器前段的煙氣總管上設(shè)有事故混風(fēng)閥，在煙氣超溫時及時開啟繼續(xù)降低煙氣溫度，以保護布袋除塵器的運行安全。滿足溫度要求的煙氣后進入布袋式除塵器中凈化后經(jīng)引風(fēng)機送入煙囪排放。現(xiàn)有電爐煙氣冷卻方式不僅導(dǎo)致大量電爐煙氣余熱資源浪費，同時冷卻系統(tǒng)新增電力消耗，導(dǎo)致能源浪費。