去毛刺機(jī)設(shè)備的發(fā)展趨勢(shì)和技術(shù)前沿

1、向高精度、方向發(fā)展　　隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，對(duì)精度、效率、質(zhì)量的要求愈來愈高，超精密加工技術(shù)就是要向加工精度的極限沖刺，應(yīng)該說，這種極限是的，當(dāng)前的目標(biāo)是向納米級(jí)進(jìn)軍，而現(xiàn)狀是處于亞徽米級(jí)水平。　　圖中表示了超精密加工理論基礎(chǔ)和應(yīng)用技術(shù)的發(fā)展，提出了技術(shù)、能量的利用，并將和太空技術(shù)聯(lián)系起來。

2、向大型化、微型化方向發(fā)展　　由于航天航空等技術(shù)的發(fā)展，大型光電子器件要求大型超精密加工設(shè)備，如美國(guó)研制的加工直徑為2.4~4m的大型光學(xué)器件超精密加工機(jī)床。　　由于微型機(jī)械、集成電路的發(fā)展，超精密加工技術(shù)向微型化發(fā)展，如微型傳感器，微型驅(qū)　　圖中是利用微細(xì)加工技術(shù)制作的微型機(jī)械及零件，其中圖a為一對(duì)帶輪，直徑為1mm，圖b為電機(jī)，其轉(zhuǎn)子直徑約為192pm，圖c為梳形執(zhí)行元件，圖d為一個(gè)齒輪，直徑為124pm。

3、向加工檢測(cè)一體化發(fā)展　　由于超精密加工的精度很高，必須發(fā)展相應(yīng)的檢測(cè)技術(shù)才能適應(yīng)其要求；同時(shí)，采用加工和檢測(cè)獨(dú)立進(jìn)行的方法可能由于安裝等誤差而不能實(shí)現(xiàn)，因此，要采用在位檢測(cè)方法，使加工檢測(cè)一體化。

4、在線檢測(cè)與誤差補(bǔ)償　　超精密加工的精度很高、影響因素多且復(fù)雜，進(jìn)行在線檢測(cè)、工況監(jiān)控以確保加工質(zhì)量及其穩(wěn)定性是十分必要的。由于超精密加工的精度很高，加工設(shè)備本身的精度有時(shí)很難滿足要求，就要采用在線檢測(cè)和誤差補(bǔ)償?shù)姆椒▉硖岣呔龋ＷC加工質(zhì)量的要求。

5、新型超精密加工方法的機(jī)理　　加工機(jī)理的研究是新技術(shù)的生長(zhǎng)點(diǎn)，超精密加工機(jī)理涉及微觀世界和物質(zhì)內(nèi)部結(jié)構(gòu)，所利用的能源包括機(jī)、光，電、聲、熱、化、磁、原子等，十分廣泛。不僅可以采用分離去除加工，而且可以采用分層堆積加工方法；既可采取單獨(dú)加工方法，更可采用復(fù)合加工方法。加工機(jī)理的研究往往具有突被性。

齒輪的毛刺處理；

齒輪被運(yùn)用非常廣泛，齒輪在車削、滾削、磨削的加工國(guó)產(chǎn)中，不可避免地產(chǎn)生各種毛刺。這些毛刺對(duì)于齒輪的應(yīng)用，會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重影響。因?yàn)辇X輪的多品種、形狀復(fù)雜、去毛刺的部位特殊，特別是大批量的加工，如果采用毛刷去毛刺，只能對(duì)齒輪端面拋光;采用電解去毛刺，多品種將會(huì)產(chǎn)生巨大的模具成本,因而磁力去毛刺是齒輪加工行業(yè)的好選擇。

毛刺或飛邊相對(duì)零件基體來說，其表面積大而體積小，利用強(qiáng)撼的磁場(chǎng)分布，傳導(dǎo)細(xì)小的研磨不銹鋼針，產(chǎn)生高速流動(dòng)，調(diào)頭等動(dòng)作，在工件內(nèi)孔、表面摩擦，達(dá)到拋光，清洗，去除毛邊等精密研磨效果。只需5—10分鐘就可完成！不損壞工件精密度！不規(guī)則狀零件、孔內(nèi)、管內(nèi)、死角、夾縫等皆可研磨加工。

直金屬板材邊緣去毛刺機(jī)；

直金屬板材邊緣去毛刺機(jī)是我司一款專為快速去除金屬板材邊緣毛刺的去毛刺設(shè)備，設(shè)備設(shè)有兩組反向旋轉(zhuǎn)去毛刺刷，獲得兩個(gè)偏移值。應(yīng)用這一理念，只需在一個(gè)旋環(huán)周期內(nèi)即可去毛刺，這意味著與其他方法相比可以節(jié)省50%的時(shí)間！

設(shè)備是手動(dòng)送料，沿著刷子去毛刺方向輕微用力即可達(dá)到去毛刺，無殘留。只需幾秒鐘即可完成，無需二次毛刺。

同上可輕松調(diào)整刷子與工件之間的間隙，保證刷子的試用壽命，只需短短一分鐘即可調(diào)整完成。