在有色金屬(Zn, Cu, Al等)冶煉中，被大量用作熱餾器、精餾塔托盤、電解槽側墻、管道、坩堝等。在石油化工上用作脫硫爐、油氣發生器等。當SiC含大于90%時，主要用以制造耐中等高溫的爐窯構件。SiC含量小于83%時，屬低品位耐火材料，主要用于出鐵槽、鐵水包等的內襯。氮化硅具有較高的遷移率，飽和漂移速度以及高臨界擊穿場強等特性，因此是良好的微波和高頻器件材料，現已應用在相控陣雷達、通信廣播系統等領域。對于技術含量相對較高的納米級別氮化硅粉體的供應尚處于供不應求的狀態。所以發展粒度更加細小的納米級氮化硅產品將會是未來科技進步，生產工藝的需要。

燒結助劑的影響

氮化硅屬于強共價鍵化合物，依靠固相擴散很難燒結致密，必需添加燒結助劑，如MgO、Al2O3、CaO和稀土氧化物等，在燒結過程，添加的燒結助劑中可以與氮化硅粉體表面的原生氧化物發生反應，形成低熔點的共晶熔液，利用液相燒結機理實現致密化。

然而，燒結助劑所形成的晶界相自身的熱導率較低，對氮化硅陶瓷熱導率具有不利影響，如氮化硅陶瓷常用的Al2O3燒結助劑，在高溫下會與氮化硅和其表面氧化物形成SiAlON固溶體，造成晶界附近的晶格發生畸變，對聲子傳熱產生阻礙，從而大幅度降低氮化硅陶瓷的熱導率。因此選用適合的燒結助劑，制定合理的配方體系是提升氮化硅熱導率的關鍵途徑。

氧化物類燒結助劑是氮化硅陶瓷常用的燒結助劑體系，常見的為金屬氧化物和稀土氧化物的組合。研究表明，氮化硅陶瓷的熱導率隨著燒結助劑稀土元素陽離子半徑的增大有減小的趨勢；與添加MgO助燒結相比，添加CaO助燒結不利于氮化硅柱狀晶的生長，熱導率及強度普遍較低，但硬度較高。事實上Y2O3－MgO體系的燒結助劑是高導熱氮化硅材料應用比較廣泛的燒結助劑體系。

這種自增韌具是一種適合切削冷硬鑄鐵和淬硬鋼的刀具材料, 特別適合于斷續切削。在氮化硅基體中添加適量金屬碳化物等復合強化劑, 利用復合強化效應制成的氮化硅復合陶瓷, 其性能比熱壓氮化硅陶瓷優越得多。在 Si 3 N 4 中添加 Al 2 O 3 、Y 2 O 3 、TiC、TiN 和MgO 等成分, 可以采用冷壓燒結而降低成本。B- 賽隆就是在 Si 3 N 4 中加入 Al 2 O 3 燒結而成, 兼有 Al 2 O 3 和 Si 3 N 4 的特性, 其熱硬性比硬質合金和Al 2 O 3 都高, 刀尖溫度高于 1 000 e 時仍可高速切削。其特點是可提高切削速度, 加大進給量, 提高

金屬切削率, 延具壽命。納米材料是近年來研究的熱點, 廣泛應用到材料科學的各個方面。以Si- C- N 納米微粉為增強相, 以Si3 N4 為基體, Y2 O3 、La2 O3 為燒結助劑, 采用熱壓法制備了SiCp - Si3N4 納米復相陶瓷。其室溫、高溫力學性能比氮化硅單相陶瓷有較大提高, 斷裂韌性分別為11.78Mpam1/2 和14.69Mpam1/2 (1350℃)抗彎強度分別為934 MPa 和 696 MPa( 溫度 1 350℃)

氮化硅是在人工條件下合成的化合物。雖早在140多年前就直接合成了氮化硅，但當時僅僅作為一種穩定的“難熔”的氮化物留在人們的記憶中。二次大戰后，科技的迅速發展，迫切需要耐高溫、高硬度、高強度、抗腐蝕的材料。經過長期的努力，直至1955年氮化硅才被重視，七十年代中期才真正制得了高質量、低成本，有廣泛重要用途的氮化硅陶瓷制品。