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壓力管道事故原因和防范措施都有哪些？

管道工藝設計缺陷

這是一個管道工藝設計問題，如氮氣與氧氣的管道連接在一起，操作中誤關閉充氮閥門，致使氧氣進入合成水洗系統(tǒng)，形成性混合物，會導致整個系統(tǒng)（包括管網(wǎng)）。還有，在管道設計中沒有考慮管道受熱膨脹而隆起的問題，致使管道支架下沉或溫度變化時因沒有自由伸長的可能而。

預防措施

（1）管道應盡量直線敷設，平行管的連接應考慮熱膨脹問題。

（2）置換或工藝用惰性氣體與可燃性氣體管道，應裝設兩個閥門，中間應加裝放空閥，將漏入的氧氣放空，防止氧氣竄入到氮氣管道。噴嘴氧氣進口管道的氮氣置換，可采用中壓蒸汽置換吹掃，以免氧氣與氮氣管道相連通。

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檢驗實施

定期檢驗項目

定期檢驗項目應當以宏觀檢驗、壁厚測定和安全附件的檢驗為主，必要時應當增加表面缺陷檢測、埋藏缺陷檢測、材質分析、耐壓強度校核、應力分析、耐壓試驗和泄漏試驗等項目。

定期檢驗方法和要求

宏觀檢驗

宏觀檢驗應當主要采用目視方法(必要時利用內窺鏡、放大鏡或者其他輔助檢測儀器設備、測量工具)檢驗管道結構、幾何尺寸、表面情況(例如裂紋、腐蝕、泄漏、變形等)以及焊接接頭、防腐層、隔熱層等。宏觀檢驗一般應當包括以下內容:

(1)管道結構檢驗，包括管道布置，支吊架、膨脹節(jié)、開孔補強、排放裝置設置等;

(2)幾何尺寸檢驗，包括管道焊縫對口錯邊量、咬邊、焊縫余高等;

(3)外觀檢驗，包括管道標志，管道組成件及其焊縫的腐蝕、裂紋、泄漏、鼓包、變形、機械接觸損傷、過熱、電弧灼傷，管道支承件變形、開裂，排放(疏水、排污)裝置的堵塞、腐蝕、沉積物，防腐層的破損、剝落，隔熱層破損、脫落、潮濕以及隔熱層下的腐蝕和裂紋等。

定期檢驗時應當檢驗管道結構和幾何尺寸，再次定期檢驗時，僅對承受疲勞載荷的管道、經(jīng)過改造或者重大修理的管道，重點進行結構和幾何尺寸異常部位有無新生缺陷的檢驗。

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公用管道檢驗項目與要求

直接檢測方法

直接檢測方法包括管道內腐蝕直接檢測、外腐蝕直接檢測。檢驗機構應當根據(jù)危害管道完整性的危害因素選擇一種或者幾種直接檢測方法。

內腐蝕直接檢測

管道內腐蝕直接檢測應當在凝析烴、凝析水、沉淀物有可能聚集之處進行局部內腐蝕檢測，可以采用多相流計算、高程點分布等方法確定檢測位置。對管道進行內腐蝕直接檢測時，一般在開挖后采用超聲壁厚測定等方法進行直接檢測，確定內腐蝕狀況:也可采用腐蝕監(jiān)測方法或者其他認可的檢測手段。

內腐蝕直接檢測方法的步驟主要包括預評價、間接檢測、直接檢驗、后期評價四個步驟。

預評價

預評價步驟包括收集歷史數(shù)據(jù)和當前數(shù)據(jù)，根據(jù)收集的數(shù)據(jù)資料確定該方法是否可行，并確定評價區(qū)域。

間接檢測

該步驟主要采用流體模擬結果，預測可能發(fā)生腐蝕的管道區(qū)域，并且對腐蝕程度進行預測。

直接檢驗

對預評價和間接檢測兩個過程發(fā)現(xiàn)的可能產(chǎn)生的腐蝕點進行檢查可以采用管道本體腐蝕檢測技術，也可采用監(jiān)測技術,確定管道內部的腐蝕狀態(tài)。在條件許可時，按照一定比例(0.6 處/km 至 1.5處km開挖后用漏磁檢測技術、低頻電磁檢測技術、遠場渦流檢測技術、壁厚測定技術或者腐蝕掃描技術進行直接檢驗。必要時還應當進行埋地管段焊縫無損檢測。

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試壓方式的比選

管道壓力試驗主要有四種方式，分別時水壓試驗、氣壓試驗、氣壓-水壓混合試驗，以及無損檢測替代試驗。這四種方式都是有效的檢驗方式。其中水壓試驗安全、操作比較便利，比較經(jīng)濟，但有些限制條件，是普遍的壓縮試驗方式。氣壓試驗風險較大、經(jīng)濟、操作便利、限制條件上，在水壓試驗收到限制或條件不具備不能實施時，是一種替代方式。水壓-氣壓混合試驗穩(wěn)壓困難，限制條件同水壓試驗，風險介于水壓試驗和氣壓試驗之間，經(jīng)濟性一般，使用較少。無損檢測費用較高，不經(jīng)濟，且也有一定限制條件，如RT不能檢測角焊縫，UT沒有底片記錄。應該說幾種壓力試驗方式均技術成熟，風險明確，壓力試驗方式的選擇實質上不是技術的選擇問題，而是風險偏好問題。有些組織比較激進，希望以更低的成本，在更短的進度里完成壓力試驗，并愿意和有能力控制風險，程度風險后果，就愿意選擇經(jīng)濟但風險大的氣壓試驗。有些組織比較保守，不愿意承擔過大的風險，寧愿以延遲進度、增加費用，就愿意采用風險較小的水壓試驗或者無損檢測替代方案。選擇風險較大的氣壓方案，應由項目負責人決策，并經(jīng)項目組織風險控制會批準。