生產(chǎn)銷售齒形皮帶（T10、T5、AT3 AT5 AT10 AT20、XL、XXL XH XXH MXL、

同步帶傳動具有以下特點：

（1）傳動準(zhǔn)確，工作時無滑動，具有恒定的傳動比；

（2）傳動平穩(wěn)，具有緩沖、減振能力，噪聲低；

（3）傳動，可達 0.98，節(jié)能效果明顯；

（4）維護保養(yǎng)方便，不需潤滑，維護費用低；

（5）速比范圍大，一般可達 10，線速度可達 50m/s，具有較大的功率傳遞范圍，可達幾瓦到幾百千瓦；

（6）可用于長距離傳動，中心距可達 10m 以上。

裙邊提升輸送帶(波狀擋邊輸送帶)，主要有以下三部分組成： 1。高強力高耐磨基帶，具有更大的橫向剛度和縱向柔性。 2。可以說，同步帶的許多技術(shù)進步和發(fā)明與汽車工業(yè)的發(fā)展息息相關(guān)，如V帶發(fā)明，切邊V帶、多楔帶和同步帶的快速發(fā)展，、三元乙丙橡膠(EPDM)應(yīng)用于多楔帶等，都是為了適應(yīng)汽車工業(yè)要求而獲得迅速發(fā)展的。高強力熱硫化橡膠波紋擋邊。 3。防止物體下滑的橫向隔板。　擋邊和隔板的底部和基帶熱硫化成一體，擋邊和隔板的高度可以達到40-630mm，在擋邊中加貼帆布以加強擋邊抗撕裂強

短纖維補強同步帶

自1975年HNBR首件公布以來，HNBR已逐漸發(fā)展成為當(dāng)今世界汽車同步帶生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)彈性體材料。日本HONDA公司于1985年生產(chǎn)出裝備有以HNBR為基材制作的同步帶的新型汽車。同時世界大輪胎公司的轎車子午胎都在由80、75、70系列向65、60、55、50系列發(fā)展。德國BWM公司亦于1997年通過由日本進口的HNBR同步帶而成為歐洲裝有HNBR同步帶的汽車生產(chǎn)廠家。上世紀(jì)90年代后期，全世界汽車工業(yè)發(fā)展迅速，市場競爭激烈，汽車生產(chǎn)廠家紛紛想方設(shè)法通過限度地延長凸輪軸同步同步帶的使用壽命來提高汽車發(fā)動機的工作性能，目前，世界上幾乎所有的汽車生產(chǎn)廠家都在通過采用HNBR同步帶來提高汽車的產(chǎn)品質(zhì)量。實踐證明，在一般行駛條件下HNBR同步帶的工作壽命可達100000-150000km。

在皮帶輪上安裝新的皮帶，不要撬或用力過猛。

調(diào)緊傳動裝置的中心距，直至漲力測量儀器測出皮帶張力適當(dāng)為止。用手轉(zhuǎn)幾圈主動輪，重測張力。

擰緊馬達的裝配螺栓，糾正扭距。由于傳動裝置在運作時中心距的任何變化都會導(dǎo)致皮帶性能不良，故務(wù)必要確保所有傳動裝置部件已擰緊。

盡管皮帶不再需要調(diào)整張力，我們?nèi)越ㄗh起動裝置并觀察皮帶性能，察看是否有異常振動，細聽是否有異常噪音。關(guān)掉機器，檢查軸承及馬達的狀況；若是摸上去覺得太熱，可能是皮帶太緊，或是軸承不對稱，或潤滑不正確。

模塑成型生產(chǎn)氯丁橡膠同步帶，可分為成組成型和單根成型兩種方法。前者適用于節(jié)長小于4.5m的XL同步帶，采用硫化罐硫化;后者適用于生產(chǎn)節(jié)長大于4.5m的XL同步帶，采用平板硫化機硫化，硫化后將兩邊研磨齊整即可。而在這些同步帶中，結(jié)構(gòu)尺寸卻十分靠近，其節(jié)距都限于1-13mm范圍內(nèi)，造成品種重復(fù)，尺寸相似的模具堆積如山，在經(jīng)濟上造成很大的浪費，而大節(jié)距的同步帶卻無人生產(chǎn)，產(chǎn)品無法形成系列，嚴(yán)重影響了同步帶的推廣使用。本工作研究了影響模塑成型的若干因素，并根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗提出相關(guān)的經(jīng)驗公式。

成型工藝模塑成型生產(chǎn)氯丁橡膠同步帶的操作步驟為:在模具上均勻地涂一層脫模劑，然后套上相應(yīng)的耐磨布套，吊裝于成型主機上;將2根S捻和Z捻的玻璃纖維繩從張力器引出，在一定張力下纏繞在布套上;包貼一定厚度的膠片，處理好接頭，卸料并進行外周預(yù)處理。玻璃纖維拉伸強度高、模量大、耐熱性能和尺寸穩(wěn)定性好，但脆性大、不耐屈撓，特別是抗沖擊穩(wěn)定性差，因此不適合農(nóng)業(yè)機械用同步帶高剪切、頻繁啟動和變速的使用工況。