金剛石磨片的主要性質介紹 金剛石磨片以金剛石磨料為原料，分別用金屬粉、樹脂粉、陶瓷和電鍍金屬作結合劑，制成的中央有通孔的圓形固結磨具稱作金剛石磨片(合金磨片）。對于這樣的金剛石磨片具有哪些特別性質？ 首先金剛石磨片具有磨削，同時磨片消耗相對較慢；磨片具有一定的彈性，有利于改善工件表面的粗糙度，主要用于精磨、半精磨、刀磨、拋光等工序；自銳性好，磨削時發熱量小，不易堵塞，減少了磨削時出現工作的現象。

金剛石磨片的樹脂結合劑金剛石磨片是低溫固化，生產周期短，設備和供應流程比較簡單；因樹脂具有流動性，容易成型復雜性面的磨片。 可根據產品型號多款供選（平行磨片、平行帶弧磨片、雙面凹磨片、雙斜邊磨片、碗型磨片）等。它們的用途，平行磨片:主要用于硬質合金的外圓磨削和刀刃加工；平行帶弧磨片:主要用于硬質合金的成形磨削和圓弧面的成形磨削等。 由于金剛石磨料所具有的特性（硬度高、抗壓強度高、耐磨性好），使金剛石磨具在磨削加工中成為磨削硬脆材料及硬質合金的理想工具，不但、精度高，而且粗糙度好、磨具消耗少、使用壽命長，同時還可改善勞動條件。因此廣泛用于普通磨具難于加工的低鐵含量的金屬及非金屬硬脆材料，如硬質合金、高鋁瓷、光學玻璃、瑪瑙寶石、半導體材料、石材等。

金剛石磨片磨料材料刀具的現狀與發展方向

由于金剛石磨片磨料刀具材料的耐磨性和強韌性不易兼顧，因此使用者只能根據具體加工對象和加工條件在眾多金剛石磨片磨料牌號中選擇適用的刀具材料，這給金剛石磨片磨料刀具的選用和管理帶來諸多不便。為進一步改善金剛石磨片磨料刀具材料的綜合切削性能，目前的研究熱點主要包括以下幾個方面：

(1) 細化晶粒

通過細化硬質相晶粒度、增大硬質相晶間表面積、增強晶粒間結合力，可使金剛石磨片磨料刀具材料的強度和耐磨性均得到提高。當WC晶粒尺寸減小到亞微米以下時，材料的硬度、韌性、強度、耐磨性等均可提高，達到完全致密化所需溫度也可降低。普通金剛石磨片磨料晶粒度為3——5μm，細晶粒金剛石磨片磨料晶粒度為1——1.5μm(微米級)，超細晶粒金剛石磨片磨料晶粒度可達0.5μm以下(亞微米、納米級)。超細晶粒金剛石磨片磨料與成分相同的普通金剛石磨片磨料相比，硬度可提高2HRA以上，抗彎強度可提高600——800MPa。

常用的晶粒細化工藝方法主要有物理氣相沉積法、化學氣相沉積法、等離子體沉積法、機械磨片化法等。等徑側向擠壓法(ECAE)是一種很有發展前途的晶粒細化工藝方法。該方法是將粉體置于模具中，并沿某一與擠壓方向不同(也不相反)的方向擠出，且擠壓時的橫截面積不變。經過ECAE工藝加工的粉體晶粒可明顯細化。

由于上述晶粒細化工藝方法仍不夠成熟，因此在金剛石磨片磨料燒結過程中納米晶粒容易瘋長成粗大晶粒，而晶粒普遍長大將導致材料強度下降，單個的粗大WC晶粒則常常是引起材料斷裂的重要因素。另一方面，細晶粒金剛石磨片磨料的價格較為昂貴，對其推廣應用也起到一定制約作用。

金剛石磨片磨盤刀具的應用(1)高速切削：主要體現在普通灰鑄鐵領域，由于灰鑄鐵原材料的價格上漲，和企業競爭逐漸增大。采用金剛石磨片磨料刀片加工灰鑄鐵線速度不能超過350m/min，反之則會劇烈磨損。但采用金剛石磨片磨盤刀具加工灰鑄鐵線速度可達到1500m/min(不考慮機床剛性的基礎上)，而且保證高的耐磨性，和高的被加工工件的表面質量。(2)重載切削：主要體現在高硬度鑄鐵/鑄鋼等領域，如軋輥、泵材質用于大型設備上，毛坯件加工余量大，需要耐磨性和抗沖擊韌性兼優的切削刀具加工，而金剛石磨片磨盤刀片一次吃刀深度可達到10mm，大大提高生產效率。(3)干式切削：不管加工哪一類材質，金剛石磨片磨盤刀片均采用干式切削的加工方式，金剛石磨片磨盤刀具其高溫紅硬性強，可承受1200℃的高溫狀態下正常切削，保證優異的耐用度。而且減少了采用切削液加工工件所帶來的不必要的成本，保證良好的生產環境。"