高頻淬火設備的安全操作規程：

1.高頻電源主機、淬火變壓器，傳動機構應可靠接地，應經常檢查接地可靠性。

2.高頻設備周圍、操作人員應根據說明書要求做好必要防護措施。

3.不得將設備內保護開關觸點短接，不得拆除設備封閉裝置等。

4.進行正常熱處理動作以外的所有操作均應在切斷設備電源狀態下進行。

5.非高頻操作人員不應進入工作場區。

6.設備應定期檢修、保養、維護。

淺析采用淬火機對齒輪進行表面淬火的工藝介紹

中頻淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的。...

淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的，即利用快速加熱使鋼件表面很快地達到淬火的溫度，而不等熱量傳至中心即迅速予以冷卻，便可以只使表層被淬硬為馬氏體，而中心仍為未淬火組織（即原來塑性和韌性較好的退火、正火或調質狀態的組織)。經多鏑的生產實踐證明：齒坯正火質量的好壞，不但影響齒輪冷加工性能，而且對齒輪采用高頻淬火機終熱處理的變形程度起著重要的作用。

表面淬火齒輪的機械加工工藝流程一般為：備料→鍛造→正火→機械粗加工→調質處理→機械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡述如下。

(1)正火

消除鍛造應力，均勻組織、細化晶粒，改善切削加工工藝性和表面加工質量。

(2)調質處理

為了提高齒輪心部的綜合力學性能，以承受交變彎曲應力和沖擊載荷，還可減小工件表面淬火變形。

(3)表面淬火十低溫回火

它是決定齒輪表面性能的關鍵工序，采用淬火機進行表面淬火可提高齒輪表面的硬度和耐磨性，并使其具有殘余壓應力，從而提高負荷的能力；低溫回火是為了消除淬火應力，防止產生磨削裂紋，提高抗沖擊能力。

對調質鋼而言，表面淬火十低溫回火后的組織由淬硬層、過渡層和原始組織三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體，心部為回火索氏體（調質態）或鐵素體十珠光體（正火態)。

采用淬火機進行表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5HRC。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應力，故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏感性。由于高頻表面淬火組織細、磁化物分布均勻且細小．所以硬度高、強度大，比一般淬火件的耐磨性要高，可大幅度提高抗接觸疲勞能力。為此，我們應重新淬火，但應先采用高頻淬火機進行正火或退火處理，防止齒輪表面脫碳。

車床變速箱撥叉齒輪采用超音頻淬火電源進行熱處理的工藝分析

車床變速箱撥叉齒輪的模數為6mm，材料為38CrMoA1A鋼。熱處理技術要求：調質硬度為250-280HBW。為滿足此要求，不少廠家采用超音頻淬火電源進行熱處理，效果良好。

（1）工藝流程 調質一粗加工一高溫時效一精加工一氣體滲氮一精加工一成品。

（2）熱處理工藝

1）調質處理。采用超音頻淬火電源進行，淬火工藝：930-950℃，淬油；高溫回火工藝：630-650℃，油冷。

2）高溫時效。同樣采用超音頻淬火電源進行，加熱溫度為560℃，空冷。

不少廠家采用上述工藝進行熱處理，生產出來的齒輪硬度達到250-280HBW，滿足了工作的需要。更好的是此工藝適合大批量大規模生產，可以大大提高工人的生產效率。

曲軸的感應加熱表面淬火

曲軸在大量生產中，廣泛采用感應加熱表面淬火。淬火方法通常有：采用整圈分開式感應器，曲軸在靜止狀態下的感應淬火方法和采用半圈淬火感應器，曲軸在旋轉狀態下的感應淬火方法。

曲軸半圈淬火感應器由有效圈，外側板，定位塊，淬火冷卻裝置等四個主要部分組成，電流通過有效圈將電能轉變成熱能，它是由異形紫銅管焊接成一個串聯的8字形回路的半圓形施感導體。

曲軸是一個形狀復雜的零件，采用整圈分開式感應器使曲軸在靜止狀態下感應淬火時，感應器所產生的縱向磁場，由于曲柄對磁場的屏蔽，是被加熱的曲軸軸頸圓周及軸向各部位產生極大的差異，導致淬火后軸頸圓周各處的軸向硬化區差異極大，靜止狀態下感應加熱，感應器與軸頸的位置相對固定，感應器和軸頸圓周各處的經向間隙無法保持一致，導致淬火后軸頸圓周硬化層深度不均，因此，此種淬火方法已越來越少被采用。熱處理技術要求：整體淬火回火后硬度為42-47HRC，平面度誤差≤0。

采用半圓淬火感應器曲軸旋轉感應加熱方法，不僅因為改變了感應器產生的磁場方向，由縱向變為橫向，基本消除了曲柄對磁場的屏蔽，從而淬火后軸頸各處的硬化區保持均勻，而且由于曲軸相對感應器做旋轉，感應器靠定位塊對軸頸做相對的柔性跟蹤旋轉運動，感應器藉助于定位塊，能穩定保持干一個起與軸頸的間隙，保證了淬火后軸頸硬化層深度的均勻性和穩定性。因此，曲軸半圈感應器旋轉加熱淬火正越來越被廣泛運用。2、淬火時應合理計算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時間，連桿淬火后應及時回火，一般油溫控制在40～60℃。