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壓力管道事故原因和防范措施都有哪些？

作業、操作失誤

在停車檢修和開車時，未對管道系統進行置換，或采用非惰性氣體置換，或置換不，空氣混入管道內，氧含量增加。

如果其濃度未達到極限，混入管道的氧氣與其內的可燃性氣體發生異常反應，反應后產生的壓力遠超過其設計壓力，則使管道隨設備一起發生破壞。

如果其濃度達到極限，性混合氣體就有發生的危險。

檢修時在管道上（特別是高壓管道）未裝盲板，致使空氣與可燃性氣體混合，形成性混合氣體，檢修動火時發生；或在檢修完工后忘記拆除管道上的盲板，開車時因截斷氣體或水蒸氣的去路，造成憋壓而。

檢修脫洗塔放水后，空氣進入管道內與洗滌水中溢出的氫氣混合，形成性混合氣體，用鐵質工具堵盲板時產生火花而。

用蒸汽吹掃管道時，因忘記關閉或未關嚴蒸汽閥門；緊急停車檢修時，因忘記及時打開煤氣發生爐蓋板、放空閥，又未作吹掃處理等，以及水封被堵死、止逆閥失靈、突然斷電、鼓風機停止運行等原因，造成可燃性氣體（如煤氣）管道與水蒸氣管道，煤氣管道與空氣管道，煤氣或重油管道與氧氣管道之間產生壓差，致使可燃性氣體（如煤氣）、重油倒流人正在檢修中的水蒸氣管道、處于常壓狀態下的空氣總管道和氧氣管道中，形成性混合氣體，而引起管道。

因氧含量超標（氧含量高達3%），化學反應（變換反應）壓力超高使管道超壓，或中壓裂化氣導人低壓水管道時超壓，當超過管道的強度極而或遇火。

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理化檢驗

對有可能發生 H2S 腐蝕、材質劣化、材料狀況不明的管道，或者使用年限已經超過 15 年并且進行過與腐蝕、劣化、焊接缺陷有關的修理改造的 GB1-Ⅲ級次高壓燃氣壓力管道，一般應當進行管道理化檢驗。

理化檢驗包括化學成分分析、硬度測試、力學性能測試、金相分析。

化學成分分析

對材料狀況不明的管道，應當分析其化學成分，分析部位包括母材、焊縫。

硬度測試

對于可能發生 H2S 腐蝕的管道，應當進行焊接接頭的硬度測試。硬度測試部位包括母材、焊縫與熱影響區。

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公用管道檢驗項目與要求

直接檢測方法

直接檢測方法包括管道內腐蝕直接檢測、外腐蝕直接檢測。檢驗機構應當根據危害管道完整性的危害因素選擇一種或者幾種直接檢測方法。

內腐蝕直接檢測

管道內腐蝕直接檢測應當在凝析烴、凝析水、沉淀物有可能聚集之處進行局部內腐蝕檢測，可以采用多相流計算、高程點分布等方法確定檢測位置。對管道進行內腐蝕直接檢測時，一般在開挖后采用超聲壁厚測定等方法進行直接檢測，確定內腐蝕狀況:也可采用腐蝕監測方法或者其他認可的檢測手段。

內腐蝕直接檢測方法的步驟主要包括預評價、間接檢測、直接檢驗、后期評價四個步驟。

預評價

預評價步驟包括收集歷史數據和當前數據，根據收集的數據資料確定該方法是否可行，并確定評價區域。

間接檢測

該步驟主要采用流體模擬結果，預測可能發生腐蝕的管道區域，并且對腐蝕程度進行預測。

直接檢驗

對預評價和間接檢測兩個過程發現的可能產生的腐蝕點進行檢查可以采用管道本體腐蝕檢測技術，也可采用監測技術,確定管道內部的腐蝕狀態。在條件許可時，按照一定比例(0.6 處/km 至 1.5處km開挖后用漏磁檢測技術、低頻電磁檢測技術、遠場渦流檢測技術、壁厚測定技術或者腐蝕掃描技術進行直接檢驗。必要時還應當進行埋地管段焊縫無損檢測。

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管道氣壓試驗應采取的安全措施

管道系統采用氣壓試驗時應該采取有效的安全措施，這些措施包括但不限于以下方面。

發布氣壓試壓作業通知，告知無關人員遠離作業現場，避免無關人員影響試壓作業或收到傷害。

根據當量及影響范圍計算結果，設置合理警戒范圍。試壓前警戒范圍內進行嚴格清場，無關人員一律離場，未經許可一律不得入內。

試壓期間暫停一定范圍里其他一切吹掃、其他氣壓試驗，控制噪音干擾，便于作業人員通過聽覺確認試壓過程中是否存在氣體泄漏。

對被試壓管道，尤其是水平敷設的被試壓管道增加臨時六向限位措施，避免在試壓過程中管道爆裂，產生劇烈位移，對周邊建筑、結構、設備、管道、儀表、電氣等設施造成損毀。對試壓管道周邊設備、貴重儀表和其他長供貨周期物品采取一定的保護措施，減少事發生時的財產損失。對現場作業人員配置防爆服，經可能保護作業人員生命健康安全。

編制詳細的氣壓試壓專項方案和應急預案，做好事故搶險救災準備。