齒輪感應淬火操作要點是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時，應在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。

2)雙聯齒輪淬火時，當大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯齒輪，為提率，也可采用雙圈感應器串聯的方法一次完成淬火。

3)具有內外齒的齒輪淬火時，應先淬內齒輪，后淬外齒輪。必要時可用水冷卻內齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應先淬卡爪，后淬齒輪。必要時可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產中，為操作方便和省去制作感應器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應器加熱錐齒輪。將感應器傾斜一定角度，使感應器低端靠近錐齒輪大端，感應器靠近錐齒輪小端，調整好感應器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應器中旋轉，即可獲得均勻加熱。車軸的感應淬火40鋼車軸表面感應淬火強化工藝研究是我國高速鐵路的發展需要,填補國內在這項領域的技術空白。當用低高度感應器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。

6)大模數齒輪采用單齒連續加熱淬火時，為保證感應器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。

凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理，其感應器是怎么樣的呢？

凸輪感應器有圓環形與仿形兩種。發動機凸輪感應器大都采用圓環形有效圈。為防止相鄰凸輪或軸頸受到磁場影響而回火，因此，需要在有效圈上跨上導磁體束，既提高感應器的效率，又防止磁力線散射。如果用感應淬火使軸的中心部達到規定的硬度要求,那就要求感應設備加熱深度必須達到軸的中心部,而且中心部的溫度要達到臨界溫度以上。早期的凸輪感應器在有效圈兩端裝上導磁體板與短路環，同樣具有屏蔽效果，但損耗較大，現在已經被淘汰。

凸輪感應器有時采用雙孔串聯，主要是為了利用變頻電源的功率，一般凸輪軸的軸頸數量少（如3個），而加熱表面積大，凸輪則數量多（如8個）而加熱面積小。因此，當采用雙工位凸輪軸淬火機時，雙孔凸輪感應器與單孔軸頸感應器交替工作，能得到恰當的匹配。

凸輪軸軸頸感應器一般為一次加熱帶噴液結構，特殊尺寸的軸頸也有采用掃描淬火的。制動凸輪感應器，由于工件要求的淬硬部位為兩個圓弧面，現代制動凸輪感應器大都設計成仿形結構。淬火機床具有兩個工位，淬火變壓器、感應器共兩套,每個工位各一套。為避免凸輪尖部溫度過高，有些感應器設計時，針對桃尖部裝有針形閥結構，凸輪加熱時，針閥小孔噴出微小的淬火冷卻介質，進行溫度調整。

凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理，其熱處理工藝主要是通過感應器實施的。因此，了解凸輪軸的淬火感應器具有非常重要的現實意義。

齒輪雙頻感應加熱過程及齒輪材質的選擇

雙頻加熱的原理是使用低高兩種頻率的熱源。首先，以較低頻率的熱源加熱(3—10kHz)，為齒輪預熱提供所需能量。

隨后，立即進行高頻熱源加熱，頻率范圍100-250kHz之間。頻率選擇依齒輪尺寸及周節大小而定。高頻熱源將迅速使全部齒輪外表面加熱至淬火溫度，然后齒輪立即淬火，獲得設計所規定的硬度。

在雙頻加熱中，固定在心軸上旋轉著的齒輪接受預熱，隨后一個快速“脈沖使之達到終適宜的淬火溫度后，工件被送入水中淬火。全部過程共需30秒鐘。

這一過程為計算機所控制。由于加熱速度快，表面無氧化、脫碳現象，外觀質量及心部材料的性能仍保持不變。

制造齒輪有多種材料，從工藝及經濟的觀點出發，鋼得到廣泛應用。

含碳量決定鋼能達到的硬度。通常用于感應熱處理的鋼，視其表面的設計硬度要求，含碳量一般為0.40,0.50或0.60％為宜。

要使零件在局部加熱之后淬火硬化，鋼的含碳量必須達到設計硬度的要求。

雙頻感應淬火解決這一問題的辦法是，嚴格控制熱處理變形，使變形量限制在太多數齒輪的設計要求范圍之內。

齒輪淬火處理有其特點，雙頻感應處理是各種方法中較理想的。在常規處理中，要同時滿足一定的硬化層深度及變形要求是困難的，因為兩者會相互影響，相互制約。(2)加裝導磁體減少感應器鼻部寬度,利用鑲裝磁阻小的導磁體材料(硅鋼片)。而雙頻感應方法僅對齒輪的局部提供淬火所必須的能量(比常規生產減少2—3倍)，因此，變形范圍及硬化深度均達到設計要求。