轉底爐含碳球團煉鐵關鍵技術

1 金屬化球團冷卻設備

不同于氧化球團，高溫金屬化球團在大氣中易于氧化，因此，設計金屬化球團冷卻機時應考慮到防止再氧化。熔分爐采用熱裝時同樣需要采取防氧化的措施。

2 爐子熱工

轉底爐高溫快速還原，關鍵爐溫必須保持在1350℃左右，國外使用然氣為燃料，容易實現大于1350℃的爐溫。我們采用發生爐煤氣或者高爐煤氣，實現辦法主要采取高風溫和煤氣預熱。另一方面，預熱段、還原段應噴吹二次空氣并形成強紊流，使得預熱段產生的揮發分和還原產生的CO 在爐內快速、充分地燃燒（后燃燒），以便彌補球團還原強烈吸熱，節約外部燃料消耗。在爐子還原末段，為了避免球團層上表面再氧化，則應嚴格控制二次空氣流的進入，且控制燒嘴燃燒在亞化學計量條件下進行，以保持該區域一定的還原性氣氛。燒嘴設計應大程度確保：在爐料上提供均勻的溫度分布，防止局部過熱；降低擾動和爐料附近的攪拌，以消除被CO2 和H2O 再氧化。根據還原過程的要求控制爐內各段的溫度和氣氛，從而優化各段燒嘴的布置。

轉底爐主要是公司廢物利用環保項目，采用日本新日鐵公司技術。在耐火材料砌體結構方面采取三項措施。一是爐墻采用分片方式，耐火材料結構為多面體結構；二是爐底內外側采用錨固鎖扣結構；三是膨脹縫結構復雜。總之，該工程的設計起點高，采用標準高，結構復雜，施工難度大。轉底爐爐膛長時間受到高溫、高侵蝕爐氣的沖刷和溫度變化的熱應力作用以及爐渣的侵蝕，工作條件十分惡劣，因此轉底爐耐火材料砌筑質量也直接關系到使用壽命。其施工難點主要有以下幾點：（1）耐火材料品種繁多，830噸材料，品種50多種，規格型號百余種；（2）各處尺寸復雜，相互制約，模具制作困難；（3）膨脹縫尺寸復雜，在砌筑施工技術上提出了更高的要求。

轉底爐主要部位施工工藝

爐底耐火材料砌體為輕型結構，由7層組成，厚度為400mm。底層為25mm厚的纖維氈，兩層為50mm厚的纖維板，1層厚114mm的輕質磚LBK-23、1層65mm厚的輕質磚LBK-26、1層10mm厚的纖維毯，上面為84mm美粉。爐底耐火材料分層施工，靠爐墻位置為澆筑塊，先施工爐底兩側澆筑料，澆筑料采用鋼制異型模具，制作圖紙見后，考慮外方的質量標準較高，模具制作外形尺寸要求準確，內環澆筑塊為48件，外環72件，制作模具分別為12件和18件。鎖塊為10件，采用木制模具制作，數量30件。施工時首先待爐墻下部施工后并拆除模板完畢后進行，尋按照設計要求掛設錨固件，下部墊預先制作好的小預制塊，保證錨固磚水平，模具支設前必須進行刷油處理，便于脫模。模具隔花支設，便于施工。澆筑時，注意模具不得變形跑模。待內外環兩側澆筑料施工完畢后，轉移到對爐墻上部的施工，待爐墻以及爐頂施工完畢后，再施工爐底中間的絕熱板、輕質磚等。在鋪設耐火磚時，采用人字形砌法，要求灰漿飽滿，磚列整齊美觀。膨脹縫的留設嚴格按照設計圖紙進行。爐底砌筑時必須按規定留設膨脹縫。相鄰兩層砌體的膨脹縫應錯開。磚列到兩側可用同材質的澆注料填充。后鋪設鎂砂。

轉底爐主要部位施工工藝

爐墻耐火材料的結構U四層，厚度為435mm。外層是25mm厚的 纖維毯，依次是50mm厚的纖維板、65mm厚的輕質磚、289mm厚的耐火澆注料。爐墻澆注料應在砌磚部分檢查合格后進行 澆注。錨固磚從下往上掛設，在鋪設 連熱層和砌筑輕質磚的過程中放置，錨固磚周圍 要用纖維毯或纖維棉填實，避免出現縫隙。然后 進行燒注料施工。燒注爐墻時，每片留設膨脹縫膨脹縫寬25-32mm，米用可拆式聚氯乙稀板制寧，膨脹縫外側砌耐火磚密封。拆模后用纖維毯填充。

爐墻分兩次施工，首先施工下部530mm部 位，并檢查金屬錨固件的布置是否符合設計要 求，同時按照圖紙的要求布設金屬錨固件，品種 為18種2215件。錨固件外部刷0.5mm的瀝青 漆。膨脹縫為20，采用聚氯烯制作。模板采用木模和鋼模相結合制作。等爐底澆注料施工完畢后，再施工上部爐墻。所有支設模具必須注意孔洞的留設。孔洞采用定制的聚氯烯制作，觀察孔訂做 一種規格，然后現場調節。燒嘴采用鋼板制作。